En la línea de moldeo por soplado, el problema del cambio en la temperatura de calentamiento es algo que afecta negativamente las ganancias empresariales. Cuando el túnel de calentamiento no logra mantener la temperatura adecuada para las piezas en proceso, se produce un cambio en el espesor de las paredes de las piezas, así como cristalización. Además, la velocidad de funcionamiento de la línea debe reducirse para mantener la calidad. Encima de todo esto, hay que contar con tiempos de inactividad debido al cambio de las lámparas. Nosotros fabricamos calentadores infrarrojos diseñados específicamente para satisfacer los parámetros de calentamiento de los equipos OEM, de modo que el proceso funcione de manera estable, en lugar de de forma reactiva.
Lo importante desde el punto de vista técnico
Nuestros emisores son de infrarrojos de onda corta; por lo tanto, alcanzan la temperatura deseada en un tiempo de 0,8–1,2 segundos. Se pueden utilizar lámparas de cuarzo o halógenas; ambas cumplen con estrictas especificaciones de precisión en cuanto a la resistencia del filamento, además de ofrecer una salida espectral estable y un control preciso de la densidad de potencia. Las opciones estándar incluyen voltajes de 240 V/380 V, con una potencia de 1000–3000 W por lámpara. También se dispone de conectores personalizados para integrarlas directamente en los túneles de calentamiento de marcas como Sidel, Krones, SIPA, Husky, SACMI y Nissei ASB. Los dimensiones y puntos de montaje coinciden con los estándares habituales, y proporcionamos datos de tolerancia, perfiles térmicos y notas de calibración para garantizar que la instalación sea reproducible.
En el caso del moldeo por soplado con estirado, el calentamiento de las piezas en proceso es el problema principal. Cuando el perfil de calor está correcto, disminuye la cantidad de piezas defectuosas, y se puede mantener una mayor velocidad de producción sin problemas.
El consumo energético se controla por zonas. En la práctica, hemos observado una reducción del 6–12% en el consumo energético en comparación con las lámparas genéricas. Dependiendo de la densidad de potencia y el ciclo de trabajo, la vida útil esperada es de 5,000–8,000 horas, lo que permite prolongar los intervalos de reemplazo y reducir los gastos relacionados con repuestos.
La instalación es sencilla, pero la alineación es crucial. La posición del tubo, la limpieza del reflector y el centrado del camino seguido por las piezas influyen directamente en la uniformidad de la temperatura. Algunas máquinas requieren ajustes menores en los soportes para lograr una alineación perfecta.
Si se utilizan materiales de PET de alta barrera o sensibles al calor, es recomendable realizar una validación preliminar para confirmar que el perfil de calor sea adecuado antes de iniciar la producción a pleno rendimiento.